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技術提案事例

ジグ研から5軸マシニング加工への工法転換により、精度安定化とコスト大幅削減

課題・悩み

ジグ研から5軸マシニング加工への工法転換により、精度安定化とコスト大幅削減

鋳物のハウジングに、直角方向に4カ所の精度穴を加工する必要がありました。これらの穴には位置度0.02(±0.01)という極めて厳しい公差が指定されており、一般的に確実に公差内に入れるためには研削による仕上げが必要となります。しかしジグ研は、加工の位置合わせに時間がかかること、一度の研削量が少ないことから加工全体の時間がかかり、コストが増大するという問題がありました。

超精密加工・研削加工ソリューションなら、こう解決します!

ジグ研から5軸マシニング加工への工法転換により、精度安定化とコスト大幅削減

当社では、ジグ研を使用するのではなく、保有する安田製5軸マシニングセンターを用いて加工を行いました。試作段階では公差を外すこともありましたが、ワークの固定方法、加工方法、工具の選定、回転数・送り量などの加工条件を細かく検証し、安定的に位置度0.02(±0.01)をクリアすることができました。通常であれば、ジグ研磨が前提となる加工ですが、5軸の生産性と機械本体の剛性、そして加工方法の追求により、切削で高精度加工を実現し、品質とコストの両立に成功しました。この加工方法は10年以上量産で適用されています。

管理や設備だけでは実現できない
超精密部品加工を支える当社の技術

高精度設備や品質管理手法の導入は、高精度加工の「前提」に過ぎません。
真の精度は、機械の性能を最大限に引き出す「技」と「環境」によってはじめて実現します。
当社は、機械の性能を引き出す「人の技」、徹底した「環境管理」、生産性を確保する「専用治具」でμm単位の量産を実現します。
これら総合的な技術こそが、設備だけではできない、安定した高精度加工を支えています。