Proposal Cases

技術提案事例

高精度加工によるボルスター組立手直し/工数ゼロ化によるトータルコスト削減

課題・悩み

高精度加工によるボルスター組立手直し/工数ゼロ化によるトータルコスト削減

高速プレス装置に使用されるボルスター(金型保持ベース)は、装置全体の精度と耐久性を左右する重要部品であり、平行度・平面度・直角度が高いレベルで要求されます。しかし従来依頼していた加工メーカーでは、コストは安価であるものの加工精度が不十分で、組立工程で手直しが頻発していました。その結果、組立工数が増加し、最終的なリードタイムやトータルコストで大きな負担となっていました。

超精密加工・研削加工ソリューションなら、こう解決します!

高精度加工によるボルスター組立手直し/工数ゼロ化によるトータルコスト削減

当社に加工依頼があり、ボルスターの精密加工において、マシニング加工や平面研削で品質を作りこみ、部品単体で図面精度を完全に満たす品質づくりを徹底した。高精度な基準面・直角度・平行度を部品段階で保証することで、組立側での擦り合わせや修正作業は一切不要となり、組直し時間はゼロを実現しました。結果として、組立のタクト短縮とトータルコストの大幅削減につながり、加工段階で精度を作り込む当社の強みが明確に表れた事例になりました。

管理や設備だけでは実現できない
超精密部品加工を支える当社の技術

高精度設備や品質管理手法の導入は、高精度加工の「前提」に過ぎません。
真の精度は、機械の性能を最大限に引き出す「技」と「環境」によってはじめて実現します。
当社は、機械の性能を引き出す「人の技」、徹底した「環境管理」、生産性を確保する「専用治具」でμm単位の量産を実現します。
これら総合的な技術こそが、設備だけではできない、安定した高精度加工を支えています。